乐瑞主要的水冷板加工工艺——为高功率设备选择最佳散热解决方案

​随着新能源汽车、数据中心、储能系统等领域的爆发式增长，水冷板（液冷板）的散热性能直接决定了设备运行的稳定性和寿命。不同的加工工艺直接影响水冷板的流道设计、耐压性和成本效率。本文将深入解析嵌管式、真空钎焊、搅拌摩擦焊、深孔钻等主流工艺的技术特点，助您精准匹配散热需求。

乐瑞水冷板加工工艺的五大技术

1. 嵌管式工艺（埋管式/压管式）

压管式水冷板

技术原理：将铜管或不锈钢管预埋在金属基板（多为铝材）的凹槽中，通过机械压合或钎焊固定，形成密闭流道。

核心优势：

零焊缝泄漏风险：流道由完整金属管构成，无焊接点，长期可靠性高。

成本低、工艺成熟：适合标准化设计和大批量生产。

局限性：

流道灵活性差，仅支持简单直线或蛇形布局，难以满足高密度散热需求。

铜铝异种材料结合易产生电化学腐蚀，需额外防腐处理。

典型应用：

服务器机柜液冷系统

工业变频器散热模块

2. 真空钎焊工艺

真空钎焊水冷板

技术原理：在真空炉中，利用熔点低于母材的钎料（如Al-Si合金）熔化后渗透至流道板与盖板的结合面，冷却后形成高强度冶金结合。

核心优势：

复杂流道自由设计：支持微通道、鳍片等精细化结构，散热效率提升30%以上。

轻量化与高耐压：全铝合金材质，焊接面结合强度高，可承受10Bar以上压力。

关键挑战：

对钎料配方和真空度控制要求严苛，工艺缺陷易导致流道堵塞或泄漏。

设备投资高，适合规模化生产。

典型应用：

新能源汽车动力电池液冷板

5G基站高功率芯片水冷板

3. 搅拌摩擦焊（FSW）工艺

搅拌摩擦焊水冷板

技术原理：通过高速旋转的搅拌针插入工件接缝，摩擦生热使材料塑化，并在机械挤压下实现固态焊接。

核心优势：

超高结构强度：焊缝强度达母材90%以上，抗震抗疲劳性能优异。

环保无耗材：无需焊丝和保护气体，减少碳排放。

工艺限制：

设备定制成本高，焊接速度较慢（通常0.5-1.5m/min）。

对工件厚度和曲面结构适应性有限。

典型应用：

异形电池包水冷板（如CTP/CTC电池结构）

航空航天电子设备散热系统

4. 深孔钻工艺

深孔钻水冷板

技术原理：在金属基板（如铜、铝）上直接钻削深径比大于10:1的微型孔道，通过外部管路连接形成循环冷却网络。

核心优势：

极致散热性能：钻孔流道内壁光滑，水流阻力小，热交换效率高。

材料利用率高：无需多层结构堆叠，适合高导热铜材加工。

关键难点：

深孔加工易偏斜，需配备高精度数控机床和枪钻刀具。

流道无法交叉，设计自由度低于钎焊工艺。

典型应用：

IGBT功率模块铜基水冷板

激光器高热量密度水冷板

5. 冲压+钎焊复合工艺

冲压钎焊水冷板

技术原理：先通过冲压成型流道结构，再与盖板通过钎焊密封结合，兼具效率与性能。

核心优势：

性价比最优：冲压成型速度快，钎焊提升密封性，单件成本比FSW低40%。

兼容异形设计：支持波浪形、分叉流道等中复杂度结构。

典型应用：

储能集装箱液冷板

家用电器变频散热模组

工艺选型指南：4大关键决策因素

散热功率密度

＞500W/cm²：优先选深孔钻铜基水冷板或真空钎焊微通道。

＜200W/cm²：嵌管式或冲压工艺更具成本优势。

批量与成本

小批量定制：搅拌摩擦焊、深孔钻。

大批量生产：真空钎焊、嵌管式。

环境适应性

高振动场景（如车载）：FSW或嵌管式（无焊缝）。

腐蚀性环境：真空钎焊全铝合金结构。

流道设计复杂度

3D立体流道：真空钎焊。

简单线性流道：嵌管式/冲压工艺。

从嵌管式冷板的经济可靠，到深孔钻冷板的极致性能，水冷板加工工艺的多样性为不同应用场景提供了精准解决方案。未来，随着电动汽车800V高压平台、数据中心液冷渗透率提升，工艺创新将持续推动散热效率与成本结构的优化。